Comment sont fabriqués les placages de bois ?

Les jolis placages de votre maison ont parcouru une longue distance depuis qu'ils ont été abattus comme bûches de bois dans la forêt.De nombreux efforts sont consacrés à la création de ces magnifiques morceaux de bois, et nous expliquons ici plus en détail comment les placages de bois sont fabriqués ici pour vous aider à en profiter encore plus.

Les étapes de fabrication des placages de bois

Étape 1 :Classement

Après avoir été coupée en forêt et chargée dans le camion, la grume de l'arbre est transportée jusqu'au parc à grumes, où elle est catégorisée par essence et conservée dans des conditions optimales.Pour conserver le bois en bon état, il doit être exposé au degré d’humidité approprié par pulvérisation ou trempage dans des bassins d’eau.Cela aidera à empêcher la détérioration de la bûche, ce qui est courant lorsqu'elle ne reçoit pas suffisamment d'humidité.Produit associé : Panneau en bois et aluminium.

Étape 2 : Débarquement

L'étape suivante consiste à démystifier le journal.Des machines spécialement développées sont ici utilisées pour racler délicatement l'écorce du bois tout en prenant soin de ne pas endommager le noyau, d'où émergera finalement le placage.

Étape 3 : adoucissement

Une fois la bûche retirée, la teneur en humidité doit maintenant être augmentée.Cela ramollira les fibres du bois, rendant ainsi l’étape suivante de la procédure plus facile.Des cuiseurs à vapeur avec des températures allant de 80°C à 100°C sont utilisés pour placer les bûches, et le processus peut prendre de 18 à 72 heures.La bûche pouvant sécher rapidement, elle doit être coupée dans l’heure qui suit l’opération pour conserver sa qualité.

Étape 4 : Coupe de bûches

Le processus de tranchage utilisé pour créer le placage détermine comment et où une bûche d'arbre est coupée.Chaque bûche possède déjà son étiquette d'identification, ce qui permet de voir facilement quelles coupes sont utilisées.La bûche devra également être pelée, elle sera donc coupée en deux ou en quatre en préparation pour cette étape.

Étape 5 : Pelage

Les rondins d'arbre sont ici découpés en feuilles de placage, ce qui peut être réalisé selon diverses méthodes.Une tranche plate est la plus typique, la coupe étant parallèle à une ligne passant par le centre de la bûche, ce qui donne une feuille bien rangée et uniforme.Une autre méthode est la coupe rotative, qui produit une large feuille en suivant les cernes de croissance annuels de la grume.La coupe en quarts garantit que la lame coupe les anneaux de croissance selon le bon angle, ce qui donne une série de lignes droites.Il existe également la tranche de rift, qui crée un effet de peigne, et la tranche demi-ronde, qui est un hybride d'une tranche plate et d'une coupe de rift.

Étape 6 : Séchage

Une fois les feuilles de placage coupées et soigneusement placées dans le séchoir, la disposition naturelle de la bûche est conservée.Chaque feuille est séchée en quelques minutes après avoir été exposée à des températures extrêmement élevées allant jusqu'à 320°F et projetée à chaud sur la surface du matériau.Cependant, le placage ne sera pas sec car cette méthode conserve environ 10 % de la teneur en humidité.

Étape 7 : Assurance qualité

Une fois les grumes séchées, des contrôles de qualité sont effectués pour garantir qu'elles ont été coupées, décortiquées et séchées selon des normes acceptables.Avant de passer par diverses vérifications d'identification, chaque page est reconstituée pour établir la structure de l'arborescence originale.Le placage de bois est soigneusement analysé et identifié par un expert dont le rôle est de s'assurer que les placages fournis aux clients sont de qualité suffisante.

Étape 8 : Découpe

Ensuite, une tondeuse est utilisée pour générer des feuilles de même longueur avant que le processus ne soit répété afin de garantir qu'elles ont toutes la même largeur.Il s’agit d’une étape critique puisque la précision et l’angle de coupe auront un impact significatif sur la qualité finale du panneau de placage.Une fois les panneaux terminés, ils peuvent être transportés vers la machine à colle, qui sert à fixer les bords des feuilles de placage.

Étape 9 : Épissage

C’est là que se déroule le processus d’appariement, garantissant que le produit fini est cohérent d’un bout à l’autre.L'appariement de réservation, l'appariement de bordereaux, l'appariement en cours, l'appariement de solde, l'appariement de bordereaux inversés, l'appariement de fin et de nombreuses autres approches peuvent être utilisés.

Étape 10 : Emballage

Les placages tranchés sont emballés à la fin du processus afin de pouvoir être transférés à l'étape suivante de la chaîne d'approvisionnement.Cela implique de mesurer et d'étiqueter le stock de manière à ce que la largeur, la longueur et d'autres informations importantes soient visibles.Ils sont ensuite chargés sur des palettes et enveloppés dans un plastique protecteur avant d'être chargés sur des camions et transportés jusqu'à leur destination finale.

Quelle épaisseur les placages sont-ils coupés ?

L'épaisseur de la coupe varie en fonction de l'usine qui produit le placage, mais pour les utilisations commerciales ordinaires, ils sont découpés en feuilles de 1,5 mm d'épaisseur et jusqu'à 0,4 mm d'épaisseur.Ces placages sont utilisés pour fabriquer des produits peu coûteux à l’extrémité fine de l’échelle, tandis que des placages plus épais sont utilisés pour fabriquer des articles de haute qualité.

Une épaisseur d'environ 0,6 mm offre une bonne résistance et fiabilité, notamment pour la construction résidentielle.L'épaisseur idéale à des fins de construction est de 1,5 mm à 2,5 mm.

Sur quoi sont collées les facettes ?

Tous les placages doivent être fixés sur un substrat plat, lisse et robuste qui ne se dilatera pas ou ne se contractera pas en réponse aux fluctuations de température ou d'humidité.Voici les types de facettes les plus fréquents :

1. MDF

Il s’agit d’un choix peu coûteux, lisse, plat et très fiable, qui accepte facilement le collage de placages.

2. Contreplaqué

Bien qu’il ne soit pas aussi fiable que le MDF, il reste une option viable.Pour les grandes portes, le contreplaqué de bouleau baltique peut être une meilleure alternative que le MDF plus lourd, bien que la déformation puisse être un problème avec ce type de bois.

3. Panneaux de particules

Les panneaux de particules sont une autre alternative viable, bien que les panneaux avec des surfaces en mélamine doivent être poncés pour permettre à l'adhésif de se fixer efficacement.